近日，日照钢铁控股集团数字管控中心，401块屏幕如星辰般铺展，流淌着幽蓝的数据长河。技术员目光专注，指尖在控制台上轻轻一点——几公里外，巨大的转炉内，炽烈的火焰仿佛被无形之手精准操控，瞬间调整到最佳状态。

  “以前靠眼力、凭经验，没十年功夫根本干不了这活儿，而现在电脑判断比老师傅还精准！我们已经实现了‘一键炼钢’。”日照钢铁控股集团有限公司技术中心主任郑旭涛说。

  从“手眼并用”到“指尖轻点”，从依赖“老师傅”到信任“大模型”，郑旭涛面前的屏幕，映射着日钢在钢铁红海中淬炼品牌护城河的清晰路径——在竞争日益激烈的今天，日钢的答案是：以技术为刃，劈开创新之路；以绿色为盾，筑牢可持续根基；以数据为脉，驱动全流程智造升级。 这“三位一体”的战略，正支撑这家钢铁巨头锻造不可替代的核心优势。

  数据为脉，智造升级

  “公司将二十余年积累的炼钢经验与技术，‘翻译’成数字化语言，‘喂’给人工智能大模型。”炼钢工程师张海波介绍，检测设备实时采集火焰形态、烟气成分等关键信息，大模型据此自动计算最优加料量与时机，精准调控转炉冶炼。如同神经中枢的智能集控系统，通过解析百万级实时数据点，将老师傅的经验转化为毫秒级的精准指令。

  不仅是“一键炼钢”，目前，日钢全流程智能工厂的核心模块，包括铁前区域集中控制（铁区集控）、智能炼钢、智慧能源、低碳环保等，均已成功投用，并荣获省级智能工厂称号。

  “智能化工艺控制体系，确保比人工更高效、精准、全面的质量控制，更能赢得客户深度信任。”郑旭涛说。

  郑旭涛解释，钢铁生产的每道工序都包含众多工艺点，往往需要多轮试验来不断完善。以往，试验偏差主要依赖有经验的老师傅人工捕捉，但人工监测难免百密一疏。如今，借助数智化平台的大模型，一旦试验出现偏差，系统立即自动预警。更巧妙的是，上游工序的异常信息能自动传达至下游工序，让下游工序在同一次试验中有机会及时补救，使产品质量控制精准度大大提升。

  硬件筑基，环保筑盾

  日钢深刻践行“装备升级是基础”的理念，坚决关停小高炉、小转炉等低效高耗装备，并加快设备更新和技术改造步伐。目前公司成功建设了行业内极具竞争力的3000立方米级高炉和300吨级转炉示范群。这一战略性的装备升级，实现了多重跨越：工艺技术水平和能源利用效率得到显著提升，为产品结构向高附加值、绿色化成功转型奠定了坚实的物理基础。

  不可否认，绿色基因早已熔铸于日钢发展的血脉，成为其不可复制的核心竞争力。

  日钢核心的ESP（无头带钢）技术本身就具有显著的降碳、节能、节水效果。作为目前世界最大ESP超薄带钢基地和国内首家全面掌握ESP核心技术的企业，日钢“ESP技术集成创新及应用”达到国际领先水平。相较传统热轧流程，ESP技术实现吨钢能耗降低70%以上、二氧化碳排放降低80%以上，产品具备优异的“以热代冷”特性、显著的结构轻量化优势和突出的节能减排效益，年节约标准煤超50万吨，减排二氧化碳约140万吨，在行业内树立了“以热代冷、高强减薄、节能减排”的标杆示范。

  而全流程智能工厂项目不仅数百名员工得以远离高温、粉尘、煤气等高危区域，实现安全高效的远程集中操作。更能实现降本增效。

  仅仅通过数智化炼铁和数智化生产管控，日钢年可降本近2亿元、降低能耗约6万吨标准煤、减少二氧化碳排放约17万吨，设备事故停机时间降低10%，钢材订单平均制程时长提升至6.5天，产成品超期库存降低10%。

  品牌硬核 锻造实力

  绿色化、数字化、智能化的升级最终体现在产品上。

  在企业的ESP生产线上，190米长的设备串联起了连铸机与轧机，钢水7分钟就可以轧制成钢卷。这条生产线能轧制最薄为0.6毫米厚的带钢，由于其高强度、轻量化的特点，被广泛应用于汽车、家电和集装箱制造等领域。

  如今，日钢是目前世界极具规模的高质量超薄带钢生产基地，全面掌握ESP关键核心技术并拥有自主知识产权，日钢ESP科技成果达到国际领先水平，多项指标刷新世界纪录， ESP特色产品已经占比50%以上，汽车钢总销量突破120万吨。

  市场认可度彰显硬实力，日钢的集装箱用耐候钢全球市占率第一，2024年出口303万吨，居全国前三。企业全规格产品覆盖与优异性能精准满足多样化需求，积累了良好口碑。

  从数据洪流中精准炼钢，到绿色基因里锻造标杆，日钢以“智”提效、以“绿”筑基、以“技”破局，成功在钢铁红海中淬炼出一条独特的品牌护城河。这“三位一体”的战略融合，不仅锻造了日钢不可替代的核心竞争力，更为整个钢铁行业的转型升级淬炼出一块闪亮的“日钢样本”，照亮了通往高质量发展的必由之路。（刘玮玮）