9月1日，山东华盛橡胶有限公司全钢子午胎生产车间里，机械臂精准抓取胎面部件，自动化输送线有序流转，三角胶热贴机、成型机等智能化设备高效运转，上万个传感器如同“神经末梢”遍布生产线，实时捕捉温度、压力等数据并自动调度生产，整个生产现场有条不紊。

  “工厂近千台设备中，95%以上实现了智能化生产。”站在成型机旁，公司设备部部长助理徐江明指着屏幕上跳动的数据介绍，“工人只需根据MES管理系统排定的生产计划，做好关键工序的确认调整，其余环节全部由设备自动完成。生产效率比原来提高了近两倍，劳动强度却大幅降低，产品质量稳定性显著提升。”

  在传统生产模式下，轮胎制造需经过密炼、成型、硫化等数十道工序，每道工序的参数调控、数据记录全靠人工完成，不仅效率低，还容易因人为误差影响质量。如今华盛橡胶的智能车间里，这一局面被彻底改变：密炼车间的智能控制系统可根据原料特性自动优化配比，硫化环节的温度压力曲线通过算法精准调控，成品检测环节由机器视觉系统完成100%全检，每一条轮胎都带着专属“数字身份证”，从生产到出厂的全流程数据可追溯。

  而支撑这一高效生产模式的，正是企业深度打造的“数字化大脑”。在华盛橡胶的大数据可视化平台上，从原料入库到成品出库，从设备运行到质量监控，每个环节的数据都能实时汇聚、自动分析，形成了可追溯的数字化生产档案。这些数据通过MES管理系统的深度集成，让企业实现了生产全流程的数据可视化、管理智能化和决策精准化。　　

  凭借在数字化转型中的突出表现，山东华盛橡胶有限公司的高性能绿色全钢子午线轮胎生产智能工厂成功入选2025年山东省先进级（省级）智能工厂，人机协同作业等3个生产场景入选山东省智能制造优秀场景。而智能工厂的建成，也为企业带来了显著的效益。目前，车间生产效率提升15%，能耗降低8%，用工人数减少28%，产品合格率由99.85%提升至99.98%，产能利用率在96%以上，库存积压下降10%，产品入库、发货错误率降低至0。

  华盛橡胶的数字化转型实践，是广饶县实施智能制造梯度培育工程的一个缩影。近年来，该县聚焦“数字探路、智能转型”战略，将工业互联网作为制造业转型升级的核心抓手，通过政策引导、技术扶持、标杆引领等举措，鼓励企业运用物联网、大数据、人工智能等新一代信息技术，对生产设备、管理模式、业务流程进行全方位升级，培育打造一批标杆智能工厂和数字化车间，推动制造业数字化转型提档加速，助力企业实现提质降本增效。截至目前，已累计培育省级智能工厂7家，智能制造优秀场景28个。