梳理改善点和降本增效点，1至7月份召开专题会8场次，归纳降本增效提案226项，形成《消除七大浪费管控清单》，建立KPI指标库……山东能源集团西北矿业双欣矿业公司将精益思想融入设计全流程，通过精准识别并消除设计环节的冗余、低效和浪费，“降本增效”嵌入设计基因。

  “我们坚信‘优化设计是最大降本’，从规划源头发力，构建覆盖‘源头保质、过程稳质、洗选调质’的精益生产全流程价值链，打通价值创造的‘最先一公里’，通过多维度优化，实现成本降低与效益释放。”双欣矿业党委书记、董事长、总经理于波表示。

  破题：先天条件基础，“精煤战略”就不基础

  论源头，双欣矿业原煤发热量仅有3500大卡，洗选后精煤也只有4200大卡，是典型的“贫煤质”地处“富煤区”。

  面对资源禀赋约束与煤炭市场低迷的双重挑战，双欣矿业以煤质为核心改善指标，将“精煤战略”作为破局课题，4项精益改善项目在1至7月份落地变现。

  在洗煤厂选矸车间，具有超大矸石处理能力的智能煤矸分拣机器人经过视觉学习，下达分配指令，在原煤筛分破碎车间的振动筛出口皮带运行方向安装有五连仿生机械手，各自根据指令分别抓取不同粒度的矸石。

  原煤全入洗后，矸石含水量骤增。为破解矸石脱水效率低、运输成本高的难题，双欣矿业创新应用“压缩空气吹风+阶梯式物料滞留”工艺，矸石水分降低2.2%-3.3%，配合优化放仓操作与强化车辆滞留控水措施，日均减少矸石外排76.43吨，节省运费87.94万元。

  为进一步降低生产能耗、优化洗选系统运行稳定性，解决原煤转载溜槽堵塞粘连、循环水系统能耗高的难题，双欣矿业实施原煤转载溜槽防堵抑粘工艺改善项目，同步优化整合洗选、烘干循环水系统，日均节电2604千瓦时，创效79.8万元。

  重构：策略照见行动，创新驱动锚定生产效率

  按下“一键启停”按钮，工作面采煤机记忆截割、自动拉架推溜、自动供液配液系统相继开启，智能化运行的采煤机沿着煤壁缓缓前行，滚滚“乌金”顺着刮板输送机源源不断送往井上……

  优化调整后，24104智能化综采工作面可采煤量增加了7.5万吨。这些增量如何顺利产出？“长掘长探”技术手段功不可没。在该技术加持下，掘进地质成了“透明盒子”。利用定向钻孔实现远距离精准超前探，开展掘进巷道长距离、高精度、智能化超前探查。今年以来，经过优化后的长掘长探工艺减少重复进尺192米，节省工程费15.3万元。

  “精益设计不是一次性优化，而是通过‘生产反馈—设计迭代’的闭环，推动降本增效持续深化。”双欣矿业掘锚工区区长李洪国说，“针对长距离掘进面中后配套胶带输送机设备点多、故障多、联动控制复杂等问题，我们更换315千瓦变频一体机作为驱动，达成‘一条巷道一部皮带’4000米超长距离运输。”

  此外，双欣矿业将传统“大锅饭”转变为“责任田”，依据生产条件对有效进尺进行划档定级，实施阶梯式结算单价奖励超进部分，奖金直接下发至班组长，由各班组自行分配。有效激发积极性的同时，增强了团队的竞争力。

  致远：打开“远”的视野，内生性优化动态平衡

  “淤泥不上带、渣石不进仓……”在双欣矿业综采工区班前会上，区长王如意逐条抽查“保煤质八不措施”的具体内容。

  无独有偶。在每天召开的产洗销协调会上，班分析、日通报，诊断分析设备管理、洗选加工、煤炭销售等环节瓶颈问题，跟踪原煤煤质、煤泥产率、煤泥发热量、矸石产率、精煤产率等关键指标，动态调整工艺，实现产洗销联动，保障均衡生产。

  优化设计是最大效益，这是煤矿人的共识。双欣矿业通过优化设计，在安全与效率、短期成长与长期投入、当前产能与未来转型三者之间建立起动态平衡，并确保这种平衡贯穿“源头保质、过程稳质、洗选调质”全流程价值链。

  在“一切成本皆可控、一切成本皆可降”理念引领下，双欣矿业将十大方面54项KPI指标细化为月度指标12项、年度指标42项，在“总额+项目”的双重管控模式下，形成“千斤重担人人挑、人人身上有指标”的责任体系。重新测算材料考核单价38个，将材料费超节支50%纳入月度市场化考核，在产量、进尺同比增加6.53万吨、780米情况下，材料费用同比下降325万元。1至8月份压减库存362万元，降幅达54%。

  从盘活资产到优化采购，从“3511”精益化材料管控到实施“量价挂钩”销售，“低成本、高质量、可持续”的发展理念落地成为全方位、多层次的降本增效体系，成效显著。截至目前，双欣矿业单位完全成本200.31元/吨。“十项费用”同比减少355.48万元，降幅达到42.82%。（李菁 弋永杰 李丹 张伟）