你能想象吗？汽车的轮胎、鞋子的鞋底，所用的橡胶都有可能来自玉米秸秆。在山东省博兴县，一个“绿色”橡胶项目，正在借助国家级中试平台，将这种神奇的“魔法”带出实验室，送上生产线，直至消费端。

  “目前我们的非粮生物基橡胶正在从工业化走向商业化，部分产品已经开始用于鞋材、轮胎的生产。”京博中聚特种橡胶分公司总经理刘超说，橡胶属于国家战略物资，但我国缺少天然橡胶原料，而且传统橡胶生产的关键技术和产业链大都掌握在国外。

  从2008年院士张立群提出“生物基橡胶”概念，到2016年国内科研人员攻克其分子结构，再到2021年京博中聚建成国内首条千吨级生产线，国内的生物基衣康酸酯橡胶技术用了13年才从实验室走上了生产线。为了避免“与民争粮”“与畜争饲”等矛盾，2024年联动全产业链，成功打通了非粮生物基橡胶路线，2024年底，京博中聚10000吨/年非粮生物基橡胶产线获批建设，标志着世界首个非粮生物基橡胶产品进入万吨级产业化阶段，助力橡胶行业绿色化转型升级和高质量发展。

  “从2升的小试到200升的中试，再到1000吨的示范装置。在这项技术走向成熟和产业化的过程中，中试平台发挥了关键作用。”刘超口中的“中试平台”指的是由山东京博石油化工有限公司牵头，联合11家高校与企业共建的绿色化工与新材料中试平台。2025年12月，工业和信息化部公布首批21家国家级制造业中试平台名单，在全国2400余个申报平台中，该平台凭借卓越的技术实力和产业价值成功入选，成为山东省唯一入选平台，也是石化化工领域中唯一由民营企业牵头的平台。

  中试是紧密连接创新链、技术链和产业链的关键环节，是畅通技术创新到市场应用的“中间站”。近年来，国家系统布局中试能力建设，将其作为促进科技产业深度融合、培育新质生产力的战略支撑。

  作为山东省石化产业链的链主企业，京博石化长期注重前端研发。在企业所在地滨州市和博兴县的政策引导下，围绕产业链共性需求，形成了以龙头企业带动、中小企业协同参与的合作模式，共同构建了资源共享、优势互补的中试服务生态。这一生态有效推动了非粮生物基橡胶等技术的转化，发挥了重要的“加速器”作用。

  目前，该平台已建成约38万平方米的试验场地，并模块化建设了聚烯烃合金、羰基合成、生物基衣康酸酯橡胶等7条中试线，通过打造资产共享数字化平台，实现超4亿元共计3000余台套仪器及成熟中试线共享。将行业普遍千万级中试起步成本降至十万级，显著减轻了高校与中小企业的创新负担，激发了产业创新活力。

  此外，平台整合产业集群100余名工程转化专家和中试运营专家，并汇聚包括院士在内的400余名专家资源，形成了支撑全链条工程化转化的人才梯队，为成果应用提供专业支撑。

  绿色化工与新材料中试平台运营负责人吴文雷表示，截至目前，该平台已实现50余项科研成果产业化，正在研发攻关项目70余项。生物基橡胶、聚丙烯、芳纶纳米纤维、聚丁烯合金、聚酮等13项新产品带动新增产值超20亿元，培育专精特新企业4家。

  “非粮生物基橡胶的原料是秸秆等农林废弃物，原料可控且绿色环保，产品的止滑性、各批次的稳定性都优于天然橡胶制品。借助中试平台的优势，我们近期对非粮生物基橡胶的气味、颜色、耐磨性等特性进行了专项优化，给下一步的应用场景拓展打好了基础。”刘超说，对于正在筹划的万吨级生产线，公司上下正卯足了劲，准备大干一场。