青岛一企业降本增效从细节着手--“变”中求胜 节外生“金”

　　受疫情叠加等多重因素影响，各行业经济运行正遭受不同程度的冲击，成本难降、订单难找等成为制约不少企业正常生产经营的难点、堵点。山东省青岛市即墨区蓝村街道的青岛云路特变智能科技有限公司（以下简称“青岛云路特变”）是一家从事变压器、整流器和电感器制造的规上民营企业。它在这场经济“寒流”中不断创新求“变”，“变”中求胜，加之当地政府的有力协助，正走出一条昂扬向上的发展之路。

　　降本增效：从一条生产线开始

　　今年年初疫情再次反复，让青岛云路特变明显感到创收的“吃力”，类似上述的讨论会已召开多次，虽然大家提出的困难不少，但解决的点子也不少。不过，每个人都心知肚明，要想在逆境中赢得主动权，变革创新是必须经历的“磨炼”，这需要勇气，更需要毅力。

　　“那我们就先从生产细节着手研究，以最小成本换取最大效益。”青岛云路特变董事长郭刚在会上一锤定音。

　　如何降低生产成本，如何减少材料浪费，如何提高生产效率……企业部分人员带着各自的问题深入市场积极调研“取经”。

　　调研中，青岛云路特变生产部负责人邱鹏发现，虽然有的企业生产流程高效，若完全照搬照抄，投入产出比未必理想，最重要的还是要取长补短，搞自主研发。

　　于是，针对车间各生产工序零碎分散，工人需来回走动取料、取件，浪费时间的问题。企业参照其他公司流水线作业的模式，研发设计了适合自己的分体式流水线：通过百米长的流水式操作，将变压器从绕线、浸漆、配线、组装等各个流程巧妙串联起来。如今，两万平方米的厂房内，各生产环节井然有序，工人按部就班地在流水线上忙碌着，生产积极性也明显提高。

　　据邱鹏介绍，整个流水线投入花费不到10万元，而生产效率却提升了20%。

　　细节创新：微小变革带动新品研发

　　尝到了创新甜头后，一系列的微变革也在悄然发生。

　　以配线工序为例，过去缠绕铜、铝电磁线都需手工操作，一个工人平均每天可缠绕100-150组，且人工缠绕不能保证用料一致，存在不同程度的浪费。为此，企业量身定制了一款设备，经过多次试验改进，形成了一套完善的设计方案、加工工艺及控制要点，转交给代工厂，仅花费6000元便生产出一台半自动化设备，每天可缠线约1500组，效率提升近30%。同样，通过改进压装模具的生产工艺，使单个产品生产用时缩短近30分钟，节约用电60多度。

　　据了解，今年以来，该企业仅生产环节的改进创新就不少于25项，整体成本降低了20%。

　　生产的变革也带动了新品不断研发。

　　为了丰富产品品种，扩大市场占有率，今年以来，青岛云路特变推出包括变频器在内的近40款新产品，创造了平均5天就有一款新品问世的业界研发速度。

　　“新品的开发不仅有利于我们拓展业务市场，更有利于增强企业抵抗风险的能力。”据郭刚介绍，青岛云路特变用于研发投入的比重正逐年增加，今年有望达到5%。

　　迎难而上：政府牵线节外生“金”

　　然而，正当企业一鼓作气搞创新之际，却出现了绝缘性材料“供货荒”的问题。在多方打探寻找合适供货商时，正逢蓝村街道企业服务专班负责人王翠艳走访企业，了解情况后，她第一时间动用现有的资源优势，协助寻求当地能够提供资质报告的原材料供货商。

　　与此同时，街道以“线上座谈会”的形式，将辖区企业家召集在一起，鼓励“地产地用”和“地产地配”，上下游抱团取暖，促进产业链、供应链稳定。在当地政府的高效“牵线”下，绝缘性材料供应最终有了“主儿”。由于是新货源，企业随之又面临调整技术参数的难题。

　　挑战和机遇同在,困难与希望并存。眼看距离客户所需产品的交付时间越来越近，企业当机立断，把变革的矛头指向了软件设计。为此，企业成立了“技术攻关小组”，经过三天三夜的加班奋战，成功将设计软件由过去的“二维”升级成“三维”。虽在数字上体现的仅是由“二”到“三”的转变，但数字背后隐藏的却是对货源供应商更广泛的选择空间，以及对客户产品要求更高效的满足。

　　“过去，根据客户反馈的信息，外形结构数据稍有变动，就需人工重新绘制设计图，非常耗时；现在，软件升级后，只需在原图纸界面输入新数据，系统就会自动生成新的设计图，大大节省了工作时间，也实现了新旧原材料投入生产的无缝衔接。”企业研发部工作人员薛永超说。

　　疫情之下，压力倒逼企业搞变革，聚焦细节、坚持创新，不放弃任何一个升级的机会，截至目前，青岛云路特变实现了产值同比增长近两成的优异成绩，超额完成了既定目标。

　　在距离青岛云路特变不远处的一片工地上，占地面积77亩，以磁性元器件等产品研发和生产的建设项目——绿色能源装配智能制造产业园，正在抓紧开工建设中。它被青岛市列为重点项目，也被称为青岛云路特变的“二期工程”。（孙静秋 徐宁）