日照金马集团：技术革新赢得“全国质量标杆”

　　3月16日，在位于山东省日照经开区的金马工业集团商用车转向机活塞、扇形轴精加工车间里，转向机活塞自动化生产线上的工业机器人挥舞着手臂，将一个个圆柱形的锻造件稳稳地放入机床内进行精细加工，原本表面粗糙、暗淡无光的毛坯件经过车铣、打磨、抛光等工艺流程后，变得银光闪闪。

　　“这是我们公司的冠军产品，别看它外形简单，但是加工精度达到微米级。去年，就是这个产品获得了‘国家制造业单项冠军’。”金马工业集团副总经理戴涛介绍，该产品还获得了全球最大的汽车技术及解决方案供应商德国博世集团的认可。目前，该集团的产品出口20多个国家和地区，配套于奔驰、宝马、沃尔沃、克莱斯勒菲亚特等众多世界知名汽车品牌。

　　位于日照经开区的金马工业集团靠工具锻造起家，由当初的工业小作坊一步步扎实成长，如今已发展成为下设12个全资子公司和3个合资公司的综合性工业制造企业。去年，金马工业集团获得了国家制造业单项冠军、全国质量标杆、国家专精特新“小巨人”等国字号荣誉，打造出国内第一条全自动空心轴头挤压全流程自动化生产线、国内第一台最大吨位3150T湿式离合热模锻压力机全流程自动化生产线。前不久，金马工业集团还成功入围我省首批“好品山东”品牌名单。

　　“一系列荣誉的取得和高端机械设备的问世，靠的是产业协同、精益管理、自主创新‘三驾马车’拉动。”金马工业集团董事长、总经理马祖斌一语道出企业迅猛发展所依靠的“秘密武器”。

　　“与客户需求保持同频共振、协同发展，能让企业在产品创新和市场开拓中少走弯路。”戴涛介绍，与客户建立合作伙伴关系，联合开展技术攻关，有助于提高产品附加值，推动产品升级。不久前，该集团与德国博世联合研制了一款具有创新理念的轻量化转向机关键零部件，市场潜力巨大。

　　戴涛告诉记者，集团最具核心竞争力的是锻造、热处理、机加工、表面处理一体化的解决方案，这种系统化的解决方案不仅可以应用在汽车行业，还可以用在工程机械、船舶、轨道交通等装备制造领域。结合行业特点和发展瓶颈，金马工业集团把生产管理经验与技术创新应用相结合，构建起流程精益、标准精细、执行精准、设备精护、优化精选、目标精确等6大精益化创新体系，让技术革新实现了从产品工艺设计到生产过程控制的转变，降本增效从基础层向系统化升级。去年，金马工业集团“基于智能制造的精益管理实施经验”，被中国质量协会评为“2021年全国质量标杆”。

　　自主创新是企业长远发展的不竭动力。在国内缺乏相关行业高端技术和经验参考的情况下，金马工业集团创新建立起10余条精密锻造和机械加工生产线。其中，“通透式轴头智能自动锻造生产线”攻克了自动线组建、生产工艺、模具等技术，解决了锻造行业高温、高粉尘、振动、油污、噪声及电磁干扰等恶劣环境以及产品质量不稳定、效率低等一系列难题。

　　此外，该集团还联合山东大学对国家亟待攻克的技术清单中第九项“高压共轨系统”高压油轨进行技术攻关，建立了成套的高压共轨技术解决方案，先后申请相关专利22项并全部实现产业转化，预计可为企业每年新增营业收入近亿元。

　　“创新发展离不开人才队伍建设，我们通过外引、内培等方式在关键制造技术、工艺装备、产品质量方面打造属于我们自己的人才队伍体系。”戴涛说。近年来，金马工业集团共计组建国家、省、市级研发平台28个，覆盖塑性成形、增材制造、新材料、系统门窗等领域。金马工业集团坚持“科技兴企”战略，与北京机科国创轻量化研究院、北京机电研究所、中国汽车技术研究中心、山东大学、重庆大学等高等院所建立了长期的产学研合作关系，目前拥有工程技术人员260余人。同时，持续加大研发投入，建立“先进结构材料”高性能汽车用锻件国家认定企业技术中心和国家博士后科研工作站，研发仪器在大型研发设备公共服务平台对外开放共享，已累计完成工艺研究与检验检测任务350余项。该集团还主持及参与制定国家、行业标准9项；申请各类专利200余项，其中授权专利150余项、发明专利40余项；获得各类省部级以上奖项20余项。

　　此外，为优化新兴产业布局，实现多维度快速发展，金马工业集团在以汽车零部件为主导产业发展的同时，向新能源及新材料产业领域进军。现已建成新能源风电整机生产基地，金马新能源有限公司生产的330KW风电整机装备顺利出口日本。

　　未来，金马工业集团还计划进行永磁直驱发电机的研发制造和智能微电网系统储能的研究，以及汽车、轨道交通、航空等新材料的研发、制造与销售。（吴宝书 栗晟皓 佘宗超）（完）